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泰兴减速机

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泰兴减速机在干燥机、包裹机及造粒机安装方案

发布时间:2015-10-15 13:41:00 点击:


1、概述

干燥机、包裹机及造粒机三台设备,是主装置内关键的大型卧式滚筒设备。根据招标文件提供的施工图纸及我公司施工过的同类型设备经验可以知道,其结构型式均为卧式筒体转动设备,传动方式为大小齿轮啮合传动。

其中干燥机筒体重量较重、几何尺寸大,一般为分段到货,现场组对焊接吊装。

设备的主要参数如下表:

设备名称

外形尺寸(mm)

单重(吨)

安装标高

备   注

干燥机

Φ4500*35200

290.77

4.1646米

分段到货

包裹机 

Φ2500*8000

31.87

3.400米

整体到货

造粒机

Φ4000*8000

94.60

13.500米

整体到货

下面就干燥机的安装方案叙述如下,包裹机及造粒机的安装参照执行。

2、编制依据

招标文件(工程编号:2004-LGHG-spzb-02)及施工图(200308-870A-010)

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236—98)

《起重设备安装工程施工及验收规范》(GB50278-98)

《机械设备安装工程施工及验收规范》(GB50231-98)

《150履带吊性能表》

3、干燥机施工工艺流程

4、干燥机安装

设备的吊装是施工的一个重要过程,设备吊装另见专业施工方案《大件设备吊装方案》,包裹机的吊装参见干燥机吊装方法施工。

4.1基础检查及验收

    4.1.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求,应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定,基础施工单位应提交测量记录及其它施工技术资料。

4.1.2设备安装前应按下表的规定对基础位置和几何尺寸进行复验。

项                     目

允许偏差(mm)

坐标位置(纵横轴线)

±20

不同平面的标高

-20

平面外形尺寸

凸台上平面外形尺寸

凹穴尺寸

±20

-20

+20

平面的水平度

每  米

5

全  长

10

预埋地脚螺栓

标高(顶端)

+20

中心距(在根部和顶部测量)

±20

预埋地脚螺栓孔

中心位置

±10

深  度

孔壁铅垂度每米

+20

10

预埋活动地脚螺栓锚板

标  高

20

中心位置

±5

水平度

5

 


4.1.3设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均要清除干净,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好;放置垫铁部位的表面应凿平。


4.2设备开箱检查及材料验收

4.2.1设备开箱应在建设单位有关人员参加下,按下列项目进行检查,并作出记录:

(1) 箱号、箱数以及包装情况;

(2) 设备的名称、型号和规格;

(3) 设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等;

(4) 核对设备的外形尺寸和其它部位的主要安装尺寸,并应与设计相符。

4.2.2设备及其零部件和专用工具,应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

4.2.3设备附属结构材料、成品、半成品及支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量应符合设计文件及国家现行标准的规定。

5、主要施工方法和施工技术

5.1筒体验收

(1) 筒体在现场组装前应按图纸要求对筒体几何尺寸和制造质量进行检查,对检查不合格者,应提交建设单位或制造厂家,做出处理意见。

(2) 筒体同一断面处的不圆度应≤1%Dg,且不大于25(Dg是筒体内径)。

(3) 筒体端面处的外圆周长允许偏差±15mm。

(4) 筒体分段处端面不平度偏差应不大于1/100Dg,且不大于2mm。如下图所示:

   

(5) 不圆度的测量应测筒体板的表面通过中心线测量4处。筒体不直度检查是沿圆0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm细钢丝进行测量,测量的位置离纵缝的距离不小于100mm。当筒体厚度不同时,计算不直度应减去厚度差。

(6) 坡口尺寸应符合图样要求,坡口面上不得有裂纹,分层等缺陷。

5.2干燥机吊装组对

5.2.1吊装

5.2.2干燥机筒体组对与焊接

5.2.2.1由于运输的原因,干燥机筒体分为三段或四段进入现场,需在现场进行分段组焊。干燥机筒体组焊流程:

5.2.2.2筒体组对方法


(1) 筒体的组对是有胎具上组对。

(2) 利用索具将筒体吊至液压千斤顶胎具上后,组对筒体用液压顶升的方法将筒体顶起调整上、下对口尺寸,找平筒体。利用胎具调整各部分筒体对中度。利用松紧螺栓调整对口间隙。

(3) 坡口制备及型式

筒体厚度为22mm,坡口加工采用机械加工的方法,坡口型式应按设计文件规定。如无规定,建议采用V型坡口。型式如下图:


5.2.2.3筒体的组对技术要求

(1) 筒体组装时其环缝对口错边量:等厚板≤10%S+1(S是壁厚)

(2) 对接环焊缝处形成的棱角应小于或等于壁厚的10%加2mm,用长度不小于300mm的检查尺检查。

(3) 筒体组对,首先按照图纸及规范要求对各节筒体组对段进行圆周找圆,找圆方法,用弧形胎具、千斤顶和锤子冷找圆法,也可以用氧乙炔加热找圆,找圆合格后用临时支撑加固,见下图。但加热的温度不能超过上限。坡口按技术要求打磨好钝边,组对坡口处理完后,将筒体放到准备好的胎具上进行对口,胎具要放置在同一条中心线上。

(4) 对口间隙应按规范要求留出焊缝间隙

(5) 水平度测量方法;从四个方位测量即00、900、1800、2700。测量工具用液面连通管、水平仪,测量用毫米计算。并详细记录,误差大的位置用千斤顶找平。找平结束后沿圆周均匀焊16块100mm×60mm×10mm的钢板进行定位。

5.2.2.4筒体焊接方法及技术要求

(1) 焊接方法:采用同步对称焊。

(2) 焊接工艺:采用氩电联焊打底,手工电弧焊填充盖面。

(3) 焊接一般要求

a. 焊接应按工程技术人员提供的WPS的规定进行。

b. 焊接前应对坡口进行彻底清理,以免粘带锈蚀、油污、油漆、砂粒、泥土等。

c. 焊接时应避免在母材上引弧,引弧处应磨平,进行着色检查,消除缺陷。

d. 点固焊应由合格焊工完成,焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样。

e. 焊缝上或热影响区内的飞溅物、溶渣应彻底地从金属表面除去。

f. 焊缝焊完后,应打上焊工代号。

g. 需返工的焊缝要准确找出缺陷位置,返工焊接按原焊接工艺进行。

h. 氩气纯度应在99.9%以上。

i. 焊接现场搭设防风、防雨蓬。防止不利的天气影响而造成焊接质量存在问题或延误工期。

j. 焊材选用应符合设备的材质要求。

5.2.2.5焊接材料的管理

(1) 焊接材料的检验

a、核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识,应符合设计文件的要求。

b、对封闭包装的焊条,应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查,简易包装的焊条应逐条检查,应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。

(2) 焊接材料的保管

    焊条使用前应按说明书要求进行烘烤,焊工领取后要放在保温筒内,每天下班前,每名焊工必须按当天领用焊条数,向焊条库交未使用的焊条数和耗余的焊条头数。退库的焊条应做出相应记号,下次发放时首先发出,焊接时首先使用,以免焊条数次烘烤。

5.2.2.6点焊固定

    两名焊工在筒体外侧对称进行点焊,每隔300mm点焊25~30mm,点焊不宜过长,冷却后测量一下水平度。如发现超标,可在点焊位置进行调整。点焊结束后,拆除定位板。

5.2.2.7焊接

(1)焊接采用两名或多各焊工同步对称焊,按先焊外口后焊内口,内口清根着色检查,再进行焊接。

(2)焊接时引弧燃烧稳定后,再进行焊接,在焊接过程中焊丝端部不应离开氩气保护区,焊丝送进时与焊缝表面夹角宜在150左右,层间温度应控制在规范范围内。

5.2.2.8焊接检验

(1)筒体组焊后应对其焊接接头进行外观检查,其表面不应有飞溅、裂纹、气孔、咬边和局部伤痕等现象。焊缝宽以每边不超过坡口边缘2mm为宜。咬边深度不得大于0.5mm。

(2)焊缝外观检查合格后进行X射线探伤,探伤比例按设计文件或GB12337-90和TB4730-94标准执行。

(3)卡具拆除后打磨焊疤进行100%着色检查。

5.2.2.9焊缝返修

(1)对于不合格的焊缝要进行返修,返修部位挖补长度不应小于80mm。两端应均匀过渡。坡度应在1/4以下,挖补槽的形状宜为U形。相邻两返修部位的挖补端部间距应大于100mm。否则应通长挖补。

(2)同一部位的返修次数一般不应超过两次,两次返修仍不合格的焊缝,如需进行返修,必须经施工单位技术总负责人批准并编制返修方案。

(3)返修部位应按以上探伤方法进行复查。

5.3干燥机安装

筒体组对合格后用千斤顶顶起筒体,将前后托轮安装至基础上,将筒体整体落至设备前后托轮上,拼装大齿轮,大齿轮安装完毕后,组装减速器、电机。

5.3.1垫铁安装技术要求

(1) 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。

(2) 垫铁组应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

(3) 相邻两垫铁组间的距离不大于500mm。

(4) 承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,调平后将垫铁焊牢。

(5) 每一垫铁组宜减少垫铁的块数,且不得超过4块,并尽量少用薄垫铁。放置平垫铁时,厚的应放在下面,薄的放在中间,并将各垫铁相互用定位焊焊牢。

(6) 每一垫铁组应放置整齐平稳,接触良好。设备调平后,每组垫铁均应压紧,并应用手锤逐组轻击听音检查。

(7) 设备调平后,垫铁端面应露出设备底面外缘;平垫铁露出10-30mm,斜垫铁宜露出10-50mm,垫铁组伸入设备底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。

(8) 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆,应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。

5.3.2干燥机找正方法及技术要求

5.3.2.1设备筒体倾斜度找正

(1)根据设备筒体倾斜度要求,计算出前后筒体托轮的中心标高,使用平、斜垫铁,调整筒体倾斜度。

(2)托轮中心线应平行于筒体中心线倾斜安装,平行度公差为0.1mm/m。

(3)同一组托轮轴承座的中心高相等,允差不超过0.1mm。

5.3.2.2大齿圈安装及调整

(1)筒体找正完毕后,

即可拼装大齿轮。拼装大齿轮后,盘动筒体,检查端面圆跳动不得大于2mm,径向圆跳动不得大于1mm。

(2)安装小齿轮、泰兴减速机、电机。调整大小齿轮啮合间隙。两啮合齿轮的中心距偏差及啮合间隙应符合机器技术文件要求。

(3)啮合间隙检查用压铅法检查,铅条直径不宜超过间隙的3倍,铅条的长度不应小于5个齿距,对于齿宽较大的齿轮,沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条。

(4)用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点,斑点检查应符合设计文件或规范的有关规定。

5.3.2.3泰兴减速机、电机安装

(1)齿轮调整完毕,依次调整泰兴减速机、电机的水平度符合技术文件要求。泰兴减速机低速轴与小齿轮同轴度公差应符合技术文件的规定。

(2)减速器安装应以大齿轮为基准,泰兴减速机主轴中心位置与主轴中心位置的平行度应符合有关技术文件的规定。

(3)电动机、减速器采用垫铁找平,其中心线位移,纵、横向水平度偏差应符合图纸或规范规定。找正后用0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度,应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙。检查合格后应随时用电焊在垫铁组两侧进行层间点焊固定。

5.3.2.4进、出料的安装联接要求应符合图纸要求。

6、设备试运转

6.1试车程序

6.2试车技术要求

6.2.1驱动机单机试运转应按有关技术文件要求进行。

(1)机器启动前,应放气或排污完毕,盘车检查,应转动灵活,无异常现象。

(2)试运转过程中应检查无异常噪音、声响,各部轴承温升振动值应符合技术文件要求。

(3)试运转时,还应检查机器各紧固部位有无松动现象。

(4)设备试运转时间应符合技术文件要求。试车完毕,应及时填写试车记录。

6.2.2试车运行时间应符合技术文件要求.

7、质量保证措施

7.1质量管理体系

7.1.1在工程现场建立设备安装和筒体组焊质量保证体系,项目经理部总工程师为质量保证工程师,配置焊接、工艺、材料责任工程师,对施工的全过程实行监督控制,质保体系责任权限及各项管理制度执行公司《质量保证手册》的各项规定。

7.1.2在质保师的负责领导下,施工技术、质量管理人员,主要工种技术工人开工前应熟悉图纸资料、设计文件、技术标准、规范和技术指导书,编制施工质量控制计划,做好施工技术准备工作计划。

7.2施工人员的资质控制

7.2.1凡参加筒体焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书,本次施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。7.2.2无损探伤人员,应持有相应项目的无损探伤资质证,负责评片及审片的人员应持有Ⅱ级及Ⅱ级以上的资质证。                           

7.2.3其他的技术工种如起重工、电焊工、气焊工、电工均应有安全操作上岗证。

7.3施工前由技术人员根据施工设计文件编制详细的施工方案按公司方案审批进行审签,并报建设单位认可。

 7.4该筒体的材质可能为不锈钢,对该材质的各种焊接位置及相应焊条的焊接工艺评定公司均已做过,并有完整的工艺评定资料,可在该工程中应用,但在施焊前还应根据施工现场的条件,焊接环境等实际情况,编制焊接工艺规程(WPS)及焊接技术方案,指导现场的焊接工作。

 7.5焊接环境:在施焊区域内,距焊缝0.5m内相对湿度小于80%,环境温度在5℃以上,相对温度和环境温度在距焊件500mm-1000mm

范围内测量。

7.6使用的电焊机具有适合焊接的电特性和足够的电流容器,且具有参数稳定、调节灵活和安全可靠的使用性能。

7.7焊条管理

施工中所用的焊条必须有出厂合格证明书,质保书内的化学成份及机械性能必须符合国家有关规定。焊条在使用前进行烘干,焊工使用时存放在焊丝保温筒内,存放时间不宜超过4小时,否则应按烘烤制度重新烘烤。

7.8成型打磨

将焊缝表面的棱角局部点状咬肉工卡具焊疤等磨光。分粗磨与细磨,打磨要求焊道与母材平滑过渡。

7.9干燥机安装、组焊、试车的各项检查,包括外观检查、几何尺寸检查、焊缝质量检查等要及时,质检人员与施工人员要密切配合,实行施工全过程的质量控制,以过程控制来保证最终整体质量。

7.10各种质量文件、施工记录,并及时通知建设单位有关人员检查(签字),做到质量记录与施工进度同步。

7.11竣工验收资料的整理和交付满足国家及行业现行标准的要求,并符合建设单位的管理规定。



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